包装印刷

精彩凹印引领烟包印刷设计新航向

来源:科印网作者:网络时间:2015/06/01 点击:

  我国烟草行业开始走上重组整合的道路,如今,大企业、大品牌、大市场的格局已基本形成。在这样的大环境下,各烟包印刷设计企业都面临着多种机遇和挑战,“规模化、低成本、高效率”也逐渐成为当代烟包印刷设计的主要特色。

  烟包凹印特点

  我国烟包的印刷设计需求主要体现在两个方面:其一,我国烟包设计印刷以实地色块为主,且大部分烟包的主题图像以抽象图案为主,网目调图像运用相对较少,因此,在烟包印刷设计过程中,要求烟包实地部分色相稳定,色彩饱和度高;其二,我国烟草行业重组和卷烟品牌整合的工作已基本完成,单个卷烟品牌的规模较大,因此要求烟包印刷设计具备生产效率高、生产成本低的特点,而这些需求恰恰是凹印的优势所在,这也是凹印在烟包印刷设计领域得到广泛应用的主要原因。

  1.色相稳定,色彩饱和度高

  凹印产品的色相和饱和度是由凹版的网穴深度及凹印油墨的黏度来决定的。由于凹版表面镀铬层的硬度很高,因此凹版的网穴深度在实际印刷设计过程中是基本不变的,而凹印油墨的黏度则需操作人员进行定期检测或利用凹印油墨自动黏度控制系统进行控制,以达到良好的油墨黏度控制效果,使凹印能轻松满足烟包印刷设计对色相稳定性的要求。同时,凹印的墨层厚度较大,因此凹印产品的色彩饱和度也相对较高。

  2.生产效率高,生产成本低

  目前,国产凹印设备的印刷设计速度基本可达200米/分钟以上,相当于先进胶印设备印刷设计速度的2倍左右。另外,凹印设备能够实现卷筒纸连续印刷设计,以及联机压凹凸、模切等高效自动化生产,相比其他印刷设计方式,具有生产效率更高、生产成本更低、更适合烟包大批量印刷设计生产的优势。

  烟包凹印新技术

  围绕“ 规模化、低成本、高效率”的主题,国内烟包印刷设计企业进行了大量的技术研发工作,并取得了显著成果。在此,南彩上海印刷厂www.aituwo.com小编将重点介绍烟包凹印中的卷筒纸分段凹印和多工艺集成凹印两种新技术。

  1.卷筒纸分段凹印技术

  卷筒纸分段凹印技术的工艺流程为:凹印→全息定位烫印→模切(带压凹凸)→成品。

  (1)卷筒纸凹印过程采用无缝拼接方式进行雕版拼接,每张纸可减少10mm左右的叼口耗用量,相当于节省了近2%的纸张耗用成本,因此卷筒纸凹印技术特别适用于大规模烟包印刷设计,可使烟包印刷设计企业获得可观的经济效益。

  (2)卷筒纸定位烫印技术的主要优势在于:①生产效率高,单张纸全息定位烫印的速度一般为5500张/小时,而卷筒纸全息定位烫印的速度一般为80米/分钟(约9795张/小时);②套印精度高,一些业内人士担心卷筒纸定位烫印如此快的速度会对套印精度造成影响,而实际上,由于卷筒纸定位烫印技术使用的是电机模拟跳步技术,其套印精度反而比单张纸定位烫印的套印精度更高。一般,单张纸

  定位烫印的套印误差为±0.10mm,而卷筒纸定位烫印的套印误差为±0.05mm,且产品烫印合格率基本保持在99%以上;③烫印效果好,卷筒纸定位烫印的实现过程为线接触,烫印箔内的空气可被完全排尽,烫印产品表面光亮,因此卷筒纸定位烫印技术拥有单张纸定位烫印技术所无法超越的防伪功能。

  (3)卷筒纸模切过程可同时完成压凹凸和模切两道工序,这样不但能提高烟包质量,还可提高烟包印刷设计的生产效率。

  2.多工艺集成凹印技术

  对于集多种工艺于一身的薄型烟包印刷设计,因薄型纸需要在多种工序之间流转,伸缩变化较大,因此难以满足各个工序的生产工艺条件,特别是对套印精度要求很高的胶印、网印和压纹工艺,往往容易导致烟包印刷设计生产效率低、合格率低、产品质量差。为解决上述问题,专注于烟包凹印技术的研发人员通过多次试验,攻破了以下三大技术难关,最终实现了多工艺集成凹印技术。

  (1)解决了普通镭射纸的版缝问题和卷筒纸凹印套印问题,实现了无版缝镭射纸的卷筒纸凹印生产。

  (2)通过优化压凹凸辊工艺参数及应用压凹凸辊防错位和过压保护技术,实现了凹印与压凹凸工艺的集成生产技术。

  (3)通过优化凹版工艺参数、提升凹印油墨性能,实现了凹印与胶印、网印工艺的集成生产技术。

  以上所述便是多工艺集成凹印技术,该技术解决了多工艺、多工序生产过程中容易出现的工序间套印不准、生产效率低、过程控制不当、纸张伸缩变形等问题。经过多批次生产验证,采用该技术生产的烟包产品质量稳定,合格率可提升近6%,总体生产速度也提升了7倍以上,完全符合烟包印刷设计“规模化、低成本、高效率”的生产需求。