　　主要原因：①凹印水性油墨以水为主要溶剂，水的表面张力较大，导致凹印水性油墨难以在承印物表面润湿、流平;②印品进入烘箱后凹印水性油墨表面迅速干燥结膜，膜内的水则被暂时封闭，但继续受热后会形成水蒸气向外逸散，当这股能量足够大时便可冲破墨膜，从而在墨膜表面形成类似火山口的小白点;③印刷设计过程中凹印水性油墨pH值发生变化，导致转移不平实。

　　解决方案：①需要油墨供应商配合，降低凹印水性油墨的表面张力，使凹印水性油墨在承印物表面充分润湿和流平，转移得更加平实;②在印刷设计过程中适当提高凹印水性油墨黏度，同时降低烘箱温度，加大吹风量，降低印刷设计速度，保证凹印水性油墨干燥彻底;③每次加墨必须滤墨，同时严格控制油墨黏度;④印刷设计过程应采用多次少量的方式添加新墨，保证凹印水性油墨pH值的稳定。

　　4.糊(堵)版，版面色相不一致

　　主要原因：①墨槽、墨缸、刮刀架上混有其他油墨杂质;②凹印水性油墨中加入了溶剂型油墨或其他溶剂;③刮刀角度调整不当;④停机后刮刀未抬起，未让印版空转;⑤油墨pH值偏小，导致黏度升高;⑥印版磨损严重，网穴变浅;⑦印版浸泡在油墨中的部位较少。

　　解决方案：①采用凹印水性油墨印刷设计前必须将墨槽、墨缸、刮刀架彻底清洗干净;②加墨时必须滤墨;③刮刀角度必须仔细调整，角度要合适，压力不能太大;④停机后需将刮刀抬起，让印版空转;⑤开机前必须清洗印版，糊版严重时必须将印版取出，采用乙酸乙酯或洗衣粉浸泡后，搓洗干净;⑥印刷设计过程中应采用多次少量的方式添加新墨，且加墨时必须将新墨黏度调整至印刷设计黏度，再缓慢加入。

　　5.水纹(气泡)现象

　　主要原因：①油墨中水含量过高;②墨缸中墨量较少;③墨缸搅拌速度过快;④油墨黏度过低。

　　解决方案：①加入消泡剂或乙醇，提高油墨黏度;②适当增加墨缸中的墨量，升高墨槽，使印版能较多地浸泡在油墨中;③降低墨缸搅拌速度;④在墨槽内增加传墨辊或加入搅墨棒。

　　6.网点增大现象

　　凹印水性油墨干燥速度慢，容易产生网点增大现象，尤其在印刷设计细小文字和线条时，细小文字和线条容易变粗。对此，制版时需要将细小文字和线条进行细线化处理。

　　7.网目调图像印刷设计效果较差

　　凹印水性油墨干燥速度慢、黏度低，容易导致网点增大，且静电吸墨装置对凹印水性油墨作用不大，容易出现不同程度的网点丢失，这些都会导致网目调图像难以达到理想的印刷设计效果，因此网目调图像应避免采用凹印水性油墨印刷设计。

　　8.光泽度较差

　　凹印水性油墨的光泽度不如溶剂型油墨，但可以用高亮度光油来弥补凹印水性油墨光泽度的缺陷。

　　9.干燥速度较慢

　　采用凹印水性油墨印刷设计的印品不易干燥，一般烘箱温度要求控制在80～90℃之间，必要时应根据图案大小进行适当调整。

　　当凹印水性油墨因干燥不良而出现油墨反拉、搓花等问题时，需要加大烘箱温度和风量，同时在油墨中添加少量乙醇，提高油墨黏度。

　　储存和使用注意事项

　　(1) 一般情况下，车间环境温度保持在19～25℃、相对湿度控制在55%～65%为最佳状态。一旦相对湿度超过最佳状态，就会延长凹印水性油墨印品的干燥时间。同时要对承印物储存环境进行适当控制。

　　(2) 禁止添加有机溶剂(醇类溶剂除外)，即水性油墨与溶剂型油墨不能混用。在使用凹印水性油墨前，需要将墨槽、墨缸、刮刀架彻底清洗干净，避免其他油墨混入其中。但在凹印水性油墨使用过程中，可以适当添加水或乙醇，确实需要调整黏度或干燥速度时，可适量加入醇类助剂。

　　(3) 在凹印水性油墨使用之前，需要对其各项技术指标进行检测，特别是色相，需要刮样检查是否符合产品印刷设计要求，若色相偏差较大，应适当调配后再上机印刷设计。

　　(4) 印刷设计前，凹印水性油墨倒入墨槽后，应先让印版空转2～3分钟，起到润湿印版和搅拌油墨的作用。印刷设计过程如遇停机，也不能停止印版转动，以免印版表面油墨因干固而造成糊版。如果产生糊版，则可采用专用洗版液润湿清洗。印刷设计完毕应立即清洗印版，装好余墨，转动印版，并使用标准溶剂或加入3%洗衣粉的溶液进行清洗。

　　(5) 印刷设计前根据印版网穴的深浅调整好凹印水性油墨的黏度后，在印刷设计过程中尽量不要加水，只要添加新墨即可。但由于印刷设计过程中凹印水性油墨中的胺类物质和其他成分会不断挥发，从而影响凹印水性油墨原有的黏度和pH值，特别是小版面及用墨量少的印刷设计单元，容易产生印刷设计质量问题，因此印刷设计过程中应遵循多次少量添加新墨的原则。

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再见，烟包水性凹印烦恼！