保证凹印烟包生产质量的“基本功”

　　设计印刷原稿-打样-定稿并制定工艺标准-材料准备-印刷设计-印后加工-产品挑选-成品入库，这是凹印烟包生产通常的工艺流程。任何一个环节发生疏漏或准备不充分，都会给后工序造成不可逆转的损失。

　　原稿的设计印刷、打样与定稿

　　通常，设计印刷人员很少考虑印品质量是否能够顺利实现，而负责产品实现的操作人员在印品设计印刷方面很少有话语权。十多年前，我公司加工过一款烟包，中间部位的图文是在红色实地上印刷设计黄色的太阳，对套准要求极高，而当时设备的精度根本就达不到设计印刷要求，产品的消耗率在30%。我们还遇到过一种产品，在小森尚邦NL650凹印机上要实现5%～40%的过渡网点，两色网点套印，这对设计印刷人员来说是要“效果”，可对生产人员而言那是要“命”啊！

　　由于工艺问题造成产品生产效率低下，从而影响产品的开发，这种情况是设计印刷开发人员所不愿看到的。因此，生产者在产品打样过程中一旦发现此类问题，就应主动与设计印刷人员进行沟通，这将有效防止上述问题的发生。

　　定稿之后，必须针对每个产品制定工艺技术标准。虽然标准不等同于质量，但没有标准，产品质量在生产过程中是无法控制的。标准不仅要包括产品的尺寸、色相、材料等要素，还要提及这些要素变化后所产生的影响和结果。只有这样，操作者在生产过程中才能对生产进行有效控制。比如产品的色相，一个合格的质检员不仅要熟记色相，还要记住产品允许的色差及效果。这也是为什么有的人一眼就能看出当班的产品有无色相偏差、偏多少的原因。

　　版 辊

　　不同的制版工艺对网穴的形成及网穴特性的影响是截然不同的。其中由制版工艺不当导致的问题在印刷设计中占有较大的比重，可以参照的资料也很多，这里不再赘述，仅把印刷设计过程中版辊的使用及应注意的问题加以介绍。

　　1.版辊的存放

　　过高的湿度是版辊最大的“杀手”，即便是表面涂了防护油的版辊放置在相对湿度为90%的环境中，2～3个月后（或更短的时间）也会因腐蚀而报废。因此，干燥、通风的环境是存放版辊的理想场所。对各印刷设计企业而言，车间的湿度往往很难控制，尤其是在雨季。为此，首先应选择地势较高的场所作为版辊仓库，其次选用版辊立体库。如果这两种方法都无法实现的话，应制作版辊架，实在不行也要用毛毯包裹后再放进装版辊的铁盒子里。

　　此外，一定要注意：空心版辊不能承受重压，而且无论新旧版辊，存放之前一定要检查是否涂布了防护油。

　　2.版辊的使用

　　在将版辊发到印刷厂之前，制版厂通常已对版辊做了全面处理，包括电镀后去脏、抛光等，但这并不意味着版辊在使用过程中就不会出现问题。以下几点值得注意。

　　（1）车间接到版辊后，一定要认真检查，包括套印色标、十字线、细小文字等这些不易引起注意的细节。

　　（2）在正常使用的情况下，版辊表面只要没有明显的破坏，如大面积腐蚀、较深的碰伤等，都可以经过再镀铬后重复使用。但是对于由存放环境差而被腐蚀了的版辊，建议做报废处理，因为此时版辊的铜层结构已发生变化，原先的致密结构已不复存在，如果再镀铬的话，即便表面上看不出什么问题，使用一段时间后也会发生镀铬层脱落的情况。

　　（3）版辊与设备连接时，轴头部位必须得到良好的润滑，并保证适度的配合，过松或过紧都会对版辊轴头造成损伤。

　　3.关于版辊直径的问题

　　很多资料认为：由于卷筒类材料在凹印过程中受张力和温度的影响，纵向尺寸会变长，所以凹印机后几个机组上的版辊直径应按一定比例递增，以弥补承印材料的拉伸变化。但实际上，对纸张而言，它的拉伸变化并不明显。而且，通过调整各机组间的印刷设计压力可以很轻松地实现张力平衡，采用递增版辊非但没有实际意义，在生产中还会带来一些问题，如版辊次序不能随意变更、中间机组不能空置等。所以，对纸张印刷设计而言，选择版辊的时候一定要慎重，除非印品特殊、确实需要，否则不要选择递增版辊。

　　凹印纸张

　　在烟包印刷设计行业，印刷设计材料仍以纸张为主，纸塑复合材料由于并不环保，基本退出了烟包的历史舞台，高档铜版纸、镭射转移卡纸是目前中高档烟包的首选。

　　纸张湿度的变化对凹印生产的影响非常大。由于凹印纸张含水量通常在6%～7%，而车间的湿度通常在40%～60%（连续的阴雨天湿度会到90%以上），湿度的变化对纸张的影响很大，纸张在湿度变化时表现出的特性有：①受纸张纤维排列方向的影响，通常情况下，纸张横向缩涨率要明显高于纵向缩涨率；②印刷设计后，纸张背面的吸湿性与脱水性要明显快于正面；③铜版纸、灰板纸、卡纸对湿度的敏感程度不同。

　　在湿度较大的环境中，纸张放置时间越长，变形越明显，如涨缩、翘曲、荷叶边等。而且纸张的吸湿性是滞后的，如果能在纸张对湿度变化还没有做出反应之前就把产品加工完了是最好的。所以长单产品应尽量连线加工。尽管采用连线生产的当期投入可能比较大，但从产品质量的稳定性、产出率、原材料的消耗等指标来看，其回报相当可观。我公司生产的某品牌烟包条盒在2009年之前，其生产工艺为印刷设计后分切大张再模切，产品加工周期为4天，供货量为2500箱/天（两班生产），现在改为连线生产后，当天即可交货，供货量达2000箱/天（单班生产）。在材料的消耗上，连线生产去除了叼口、侧规线等位置，材料耗用同比下降2%左右（不包括由废品率降低带来的材料节省）。

　　在不能实现连线生产的情况下，应采取以下措施：①在生产车间加装恒温恒湿控制设备；②尽可能采取整体车间的生产模式；③减少分切后产品的周转次数；④通过对设备分切精度的改进，使分切误差控制在2μm或1.5μm之内，从而减少挑规引起的纸张涨缩、规矩不齐等问题。