印刷设计质量管理经验谈

　　影响印刷设计质量的因素很多，如原辅材料质量、原稿质量、印版质量、人员技能水平、设备精度、车间温湿度、水墨平衡等。其中任何一个因素出现问题，都会直接或间接地对印刷设计质量产生影响。因此，对印刷设计企业而言，印刷设计质量管理应当包括印前设计印刷、印刷设计准备、印刷设计生产、成品检验等印品生产全过程，这样才能从根本上保障印品的印刷设计质量。

　　印前设计印刷

　　原稿文件按照产品名称统一规范，存入相应的产品文件夹。在确认没有其他关联文件后，检查接收到的原稿文件，检查项目包括：图像分辨率是否达到300dpi，字体是否缺失，印刷设计是否统一采用CMYK颜色模式(若采用其他颜色模式，应立即修改)，图片是否缺失，版式是否有非正常效果或不符合标准，文字内容是否有误等。如有以上问题，应及时反馈给客户，并与客户进行良好沟通。确认原稿文件没问题后，生成要输出的电子文件(AI格式、CDR格式)，然后电脑制作员根据生产指示单的要求对电子文件进行自检，重点检查联版图的路径是否正确，文件(联版)尺寸、内容、方向(联版方式)是否有误。自检完成后，生成便于屏幕校对的VPS文件，专职检查员根据生产指示单的要求进行自检，重点检查文件(联版)内容、颜色及其他相关印刷设计要求是否有误。确认无误后，电子文件按要求进行数码打样后由业务人员或客户确认，确认后按指示单要求正式生产。

　　印刷设计生产

　　1.原辅材料的检查

　　印刷设计生产用原辅材料在使用前一定要进行检查，检查内容包括外观、数量、型号规格、重量等。检查过程中使用适当的检测设备、工具、手段是非常必要的。比如，预涂膜电晕处理的检查需使用38#达因笔，在预涂膜表面用适当的力画一条线，5秒后如果线条不收缩、不凝聚，则表明预涂膜是经过电晕处理的。再如，检查PP膜表面文字的油墨附着力时，采用简单的指甲刮蹭方式即可，用指甲在印刷设计部位来回刮4、5次，油墨无脱落即视为质量合格，既简单，又有效。

　　2.首样的三级会签

　　正式印刷设计生产前需要签首样，应实行三级会签，包括领机、质检员、班长。印刷设计生产过程中操作者按照三勤内容(勤搅墨、勤抽样、勤擦橡皮布)要求进行勤抽样，与首样进行比对，发现问题及时调整。质检员随机抽查，将发现的问题做好记录，同时通知操作者及时调整，并按照质量评分中的规定合理扣分，按月进行统计，根据分值扣除相应奖金，以此来督促操作者加强质量意识。

　　3.车间温湿度的控制

　　车间温湿度的变化会直接影响原辅材料的性能，比如冬季温度低，易使纸张伸缩变形、油墨及胶黏剂流动性变差等，从而间接影响印刷设计质量。因此，印刷设计车间要求恒温恒湿，一般温度控制在(21±2)℃，湿度控制在45%～60%。建议采用空调、热风机及排风装置调整车间温湿度。

　　4.覆膜类产品的管理

　　覆膜类产品对印品表面的异物格外关注，尤其是医药类覆膜产品。为避免膜内异物的产生，按照有关清洁生产、定置管理的要求，生产车间不允许开窗，与外界相连的排水通风口和厂区卫生间加设窗纱、塑料门帘、地漏网、灭蚊灯、防鼠和防蝇蚊设施等，并经常检查维修。由车间班长监督负责，发现问题及时上报维修部门。

　　质量检查

　　对印刷设计生产各工序进行质量控制管理，保证产品质量达到标准要求。质量检查可分为以下三级。

　　一级检查即“自检”，由操作者执行。操作者接到生产指示单后，应认真审核并检查生产指示单、样张与版式内容样等是否相符。若有问题，应及时咨询相关人员;若无异常情况，则可投入生产准备，调整机器达到生产状态。对生产出的样张(特定产品利用红膜检查版面是否有如硌橡皮布等缺陷)进行检查，达到质量标准后签首样，并进行正式生产。生产过程中，出现异常情况造成停机重新投入生产时，要夹纸条做标记，对产品进行重点检查。对于各工序产品，操作者在转序单上都要标明“待检”。

　　二级检查即“专检”，由各工序质检员执行，检查生产指示单、样张与版式内容样等是否相符，并按照产品质量标准、检查方法，重点检查本工序作业内容。注意过程抽检频次不低于4次，每台抽检2次，做到随时控制产品质量。此外，每份产品转序时，必须经过质检员检验，转序单上签有“合格”的产品才可转入下道工序。

　　三级检查即“互检”，由下道工序检查上道工序的产品质量。经过上道工序的质检员检查确认的半成品方可流入下道工序，下道工序的操作者和质检员对上道工序生产的半成品进行互检，检查出来的不合格半成品、成品，要进行责任人质量扣分或厂内质量事故考核。

　　成品检验

　　成品检验依据公司质量标准进行，个别产品如有客户标准，则按照客户标准执行。成品抽样方法依据GB/T 2828.1-2012《计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》，质量检查水平采用一般检查水平(Ⅱ)正常检查一次抽样，并根据产品类型设置AQL值。成品入库的检查项目参照各工序的质量检查标准进行，并可针对重要客户单独制定成品入库检查表，将客户标准中的重点内容纳入检查表中。每月统计成品入库检查表并装订成册。

　　质量问题的处理

　　质量问题根据信息来源不同，可分为内部质量问题和外部质量问题。内部质量问题是指公司内部印刷设计生产过程中发现的质量问题，有生产车间反馈的，也有质检员发现的。外部质量问题是指由客户反馈的质量问题，客户将质量问题反馈给业务员，业务员再反馈给质量部。质量部针对出现的问题进行原因分析，制定纠正措施，责任部门负责组织实施，质检员负责跟踪验证，以此形成闭环控制。