为软包装印刷企业的环保材料算笔明白账

　　面临越来越严峻的环保形势，软包装印刷企业纷纷试水环保材料，很多公司都在油墨、复合膜等方面进行了一些尝试。

　　油墨是软包装印刷生产不可或缺的关键材料之一，从传统的苯溶剂油墨到无苯无酮高固含量油墨，再发展到醇溶性油墨、水性油墨，油墨的绿色性能不断提升。目前，无毒、低毒的醇溶性和水性油墨作为新型环保油墨虽已形成一种趋势，但水性油墨的应用还不成熟。在凹印领域，结合回收装置的应用，软包装印刷企业已经开始应用单一溶剂油墨，其油墨成本较普通无苯油墨高12%左右，但随着单一溶剂油墨的推广，油墨成本会有所下降，再综合溶剂回收利用带来的环保费用下降，总的印刷设计成本不会产生太大变化，甚至还会降低。与此同时，随着人们环保意识的提高，柔印产品的市场占比开始逐年提升，比如国内某大型软包装印刷企业的柔印产品米数占比已达到20%~30%，并逐渐与客户合作进行凹改柔的推荐。目前，国内的软包装印刷企业，柔印油墨以醇溶性为主，部分企业也曾尝试水性油墨，但使用的水性油墨树脂改性成本高，而且设备效能得不到合理利用，综合下来，成本较高。

　　在薄膜材料方面，常用的环保手段主要是减量、降解。减量就是减少薄膜层数或总的厚度，而降解则包括半降解和完全生物降解两种，但当前无论是半降解回收还是完全生物降解，在复合软包材料中的应用都不成熟，且费用不菲，所以软包装印刷企业主要还是从保质减量方面进行考虑。比如，将热封层的PE膜厚度由160～140μm减少到120～100μm。但是厚度减少，成本并不一定会下降，因为减量后，为了保证PE膜力学性能不变，使用的PE粒子配方价格会更高，所以成本基本持平。但从环保角度考虑，减少了材料的应用。

　　另外，软包装印刷企业目前也在大力推广无溶剂复合技术，就复合工艺来讲，可以降低生产成本的10%～20%，但若从复合膜生产过程来看，复合工艺的成本占比并不大，薄膜成本对整体成本影响更大，这样算下来，无溶剂复合工艺带来的成本降低大概是1%～2%。

　　总体来说，从软包装印刷材料制造工艺的环保升级、满足溶剂回收的环保油墨、无溶剂胶黏剂以及膜材料减薄的环保措施实施，对软包装印刷企业的综合成本影响并不大。但从公司的社会责任感出发，采用环保材料并不是从降低成本的角度考虑，只是希望为国家的环保事业尽一份力。而且，从长远来看，环保材料符合社会和国家的发展战略，国家也有一些政策性补贴和相应的减税政策，且使用环保材料能提升我们的产品品质，更能满足客户要求，这样说来，综合成本是下降的。